許多電機(jī)制造商都采用了VPI浸漆工藝，但許多企業(yè)和修理單位都采用了浸漆工藝。浸漬法是將繞組預(yù)烘后浸入絕緣漆槽中，使油漆滲入繞組的絕緣層，填滿所有縫隙。浸漬漆的質(zhì)量取決于卷繞溫度、油漆粘度和浸漬時間。今天沈女士就沉浸過程做一個簡單的梳理。

浸沒過程的描述

浸漬次數(shù)取決于卷繞要求和所選的浸漬漆。對于在正常濕度(相對濕度不大于70%)下工作的電機(jī)，使用溶劑型涂料，一般應(yīng)浸兩次，無溶劑型涂料只需浸一次。對于在高濕度(80 ~ 95%)下工作的濕熱帶電機(jī)，溶劑漆一般要浸三次，無溶劑漆必須浸兩次。對于非常潮濕(超過95%)或在鹽霧和化學(xué)氣體影響下工作的電機(jī)，應(yīng)適當(dāng)增加浸漆次數(shù)。

多次浸漆的作用是：第一次浸漆，填充保溫層的微孔和縫隙;第二次是將絕緣層和導(dǎo)體粘牢，填充第一次浸漬干燥時溶劑揮發(fā)造成的微孔，表面形成光滑的漆膜，防止水分侵入。第三次及以上是在絕緣表面形成加強(qiáng)保護(hù)外層。涂料的滲透性主要取決于涂料的粘度;涂料的填充能力主要取決于涂料的固體含量。所以第一次浸漆時，漆的粘度不宜過高，否則很難浸漆，容易形成漆膜，將里面的水分封住，影響第二次、第三次浸漆的效果。第一次浸漆時間也要稍微長一點(diǎn)，讓油漆充分浸透。幾次后，最好適當(dāng)增加浸漬漆的粘度和固含量，時間要短一點(diǎn)。一方面油漆可以充分填充縫隙，另一方面也不會破壞之前浸漆的效果。

為縮短浸漬干燥周期，降低絕緣處理成本，普通小型電機(jī)中溶劑型涂料一次浸漬過程所用涂料的粘度應(yīng)嚴(yán)格控制在35~38秒(20，4號粘度計)以內(nèi)。油漆溫度對粘度影響很大，一般規(guī)定以20為準(zhǔn)。如果溫度不同，必須換算成20。

浸漆時，繞組和鐵芯的溫度應(yīng)控制在60~70并浸漆。如果溫度太低，會影響油漆的滲透性。如果溫度過高，會使油漆聚合變質(zhì)，導(dǎo)致溶劑強(qiáng)烈揮發(fā)。還可能在繞組外表面形成漆膜，阻礙油漆滲透。浸漬后的工件應(yīng)浸入油漆表面至少100~120毫米，直至無氣泡出現(xiàn)，時間不小于規(guī)定值。但浸泡時間不宜過長，否則會損壞鋼絲漆膜。

對于轉(zhuǎn)子或電樞繞組，浸漬時應(yīng)呈45角放置，條件允許時最好采用垂直浸漬，以獲得良好的效果。DC電樞繞組的換向器端應(yīng)朝上，以免浸漬漆進(jìn)入換向器。

每次浸泡后，應(yīng)滴干，通常約30~60分鐘。直到?jīng)]有油漆流出。纏繞沒有良好的滴水，干燥時間需要延長，易燃油漆可能引起火災(zāi)和爆炸事故。

對于轉(zhuǎn)子或DC電樞繞組，為避免運(yùn)行中油漆在繞組中結(jié)塊并被熱量消耗掉，造成事故，每次浸漆、滴漆后都應(yīng)甩漆，并詳細(xì)規(guī)定了使用油漆的條件和要求。

油漆滴干或甩干后，用棉紗蘸取少量溶劑，及時擦去定子、轉(zhuǎn)子鐵芯內(nèi)外表面的殘留油漆。對于大型電機(jī)，如果受到設(shè)備條件的限制，可以考慮采用輥浸或涂漆。滾浸是將繞組的一部分浸上絕緣漆，卷鐵芯使繞組端部和槽內(nèi)的間隙滲透填充。浸漬速度不應(yīng)太快，并應(yīng)防止過多的油漆聚集

。澆漆是使繞組受漆充分而均勻。滾浸和澆漆應(yīng)選用防潮性較好的漆，其粘度應(yīng)比沉浸法低一些，以利于充分滲透。

浸漆前的預(yù)烘

預(yù)烘的目的在于驅(qū)除繞組內(nèi)部的潮氣和揮發(fā)物;并使其獲得適當(dāng)?shù)臏囟?，以有利于絕緣的滲透和填充。預(yù)烘的主要工藝參數(shù)是溫度和時間，為了縮短去潮的時間，預(yù)烘溫度需稍高些，但溫度過高，全影響絕緣材料的壽命。具體應(yīng)根據(jù)絕緣的耐熱等級的不同選擇溫度參數(shù)。

預(yù)烘時間一般都是根據(jù)實(shí)際的試驗(yàn)和經(jīng)驗(yàn)確定。使繞組在規(guī)定的溫度下干燥。當(dāng)預(yù)烘開始時，由于溫度上升因絕緣材料負(fù)溫度系數(shù)影響，使絕緣電阻反而下降，隨后水分逐漸蒸發(fā)，絕緣電阻逐漸上升，直到絕緣電阻基本穩(wěn)定時，所需的時間tc再乘上1.1~1.2倍，即為所需預(yù)烘的時間。小型電機(jī)約4~6小時，中型低壓電機(jī)約5~8小時。

預(yù)烘干燥程度對浸漆處理質(zhì)量的影響，尚無明確的結(jié)論，有的認(rèn)為干燥必須完全徹底，否則影響浸漆處理的質(zhì)量和浸漆后的干燥時間，有的則認(rèn)為當(dāng)絕緣合潮量在7%以內(nèi)時，對絕緣擊穿電壓降低不大，浸

漆以后的干燥時間不增多，耐潮性能不降低。這對于低壓電機(jī)是完全適宜的，根據(jù)含潮量不大于7%的要求，則預(yù)烘溫度可以降低，時間可以縮短，因而可提高工效和節(jié)省能源，是低壓電機(jī)浸漆處理一個值得研究的問題。

預(yù)烘注意事項

(1)繞組須清潔，裝放的工裝不允許采用易燃材料。

(2)預(yù)烘溫度要逐步增加。一般升溫速度應(yīng)不大于30℃/小時，加熱太快，內(nèi)外層溫差大，會使潮氣由外層向內(nèi)部擴(kuò)散，影響干燥效果。

(3)采用熱風(fēng)循環(huán)干燥，爐內(nèi)溫度比較均勻，有利于水分蒸發(fā)。還須間斷吹入冷風(fēng)換氣，一方面使?fàn)t內(nèi)含潮較多的熱爐氣換掉，降低爐內(nèi)濕度;另一方面當(dāng)冷風(fēng)吹入時，繞組表面溫度較內(nèi)部低，能促使絕緣內(nèi)部潮氣加速擴(kuò)散，提高干燥效率。但換氣會降低爐溫，消耗熱能，因此亦不宜過于頻繁。

(4)對于干燥要求特別高的繞組，宜采用真空干燥，一般操作過程是先烘焙一段時間，再抽真空，然后再烘焙一段時間。這樣既可以節(jié)省能源，又可以把爐內(nèi)的潮氣抽出。在抽真空的情況下，水的沸點(diǎn)降低，可以在較低的溫度下進(jìn)行烘干，以減輕絕緣熱損傷。

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